近年来，随着“双碳”战略不断推进，制造业绿色转型已不再是“自愿升级”，而成为必须面对的发展方向。作为整车外观中极具辨识度的关键部件，车灯不仅承担照明与识别功能，更是体现设计语言与品牌价值的重要载体。与此同时，其表面处理环节也正在成为环保审查、能耗管理的重点对象。

如何在保障光学性能与装饰效果的同时，实现环境友好与资源节约？这正是当下车灯制造所面临的核心挑战。

一、环保“死角”：传统车灯制造正在暴露三大关键风险

1. 喷涂污染不可忽视

车灯表面处理中大量使用底喷、面喷涂料，其中含有苯、甲苯、二甲苯等有机溶剂（VOCs），属于环保监管的高风险对象。即便配置VOC处理装置，依然难以做到“源头无害化”。

一旦排放不达标，环保处罚、停产整顿、环评重新审批等风险接踵而至，成为悬在产线上的“隐形雷”。

2. 工序复杂、能耗密集

从喷涂到烘干、冷却、清洗，传统车灯表面处理流程至少需要5-7个环节，工艺路径长、能耗密集、管理难度高。热能、空压、冷却水等资源耗用构成了工厂运行的主要成本之一。

在“双碳”背景下，这种粗放型制造结构难以持续。对企业而言，不转型就意味着在“能耗红线”下失去增长空间。

3.环境适应性差、产品一致性难保障

传统喷涂工艺对温湿度变化极为敏感，车间环境控制稍有波动，便可能出现涂层不均、针孔、附着力下降等质量问题。加之人为操作干预多，质量一致性难以保障。

二、可持续制造的新路径：设备系统化革新成为突破口

面对多重压力，产业链上游企业开始思考一个本质问题：如何从源头重构车灯表面处理方式，实现真正的“绿色替代”？

在这一背景下，振华真空推出的ZBM1819车灯保护膜设备，以热电阻蒸发+气相沉积（CVD）复合工艺为核心，实现了对传统喷漆的替代，带来了显著的环保与工艺革新优势：

无喷涂、无VOC排放：直接替代底喷/面喷涂层，规避有机溶剂使用与环境污染；

一机集成沉积+保护，省去清洗、干燥环节：极大缩短工艺流程，降低能耗与占地，提高车间空间效率；

膜层品质稳定、可靠性高：

附着力:3M胶布直接粘贴后，无脱落;划格后脱落面积小于5%；

硅油性能:水性记号笔线条粗细发生变化；

耐腐蚀性:1%Na0H滴定10min后，镀层无腐蚀；

浸水试验:50℃温水24h，镀层无脱落。

三、绿色不仅是减法，更是制造能力的系统跃迁

随着整车厂对环保与耐久性的要求不断提高，绿色制造正成为零部件企业核心竞争力的重要体现。振华真空推出的ZBM1819车灯专用镀膜设备，通过创新工艺路径，推动了制造方式的结构性升级。

绿色制造的价值不仅体现在减排上，更在于提升交付的稳定性、资源投入的效率，以及制造体系的整体韧性。在汽车制造迈入绿色转型与价值重构并行发展的新阶段，振华真空ZBM1819不仅是一项设备升级的成果，更代表着一种面向未来的制造方式——从“合规治理”走向“绿色竞争”的战略跃升。

——本文由真空镀膜机厂家振华真发布